关于活性染料染深色两步固色工艺技术的介绍

发布时间: 2014-06-06 16:56 作者: 浏览次数: 493次 字号:

活性染料不仅具有色泽鲜艳、色谱齐全、成本低廉、使用方便等特点,而且随着德国环保新法规的实施,还可以取代许多禁用染料,因此应用愈来愈广泛。在连续轧染中,常用焙烘固色和汽蒸固色,二者各有利弊,深色染色时尤为突出。焙固法色光萎暗,透染性差,布面棉结多;汽固法固色率较低,染料损失高达30%左右,造成大量深色废水,严重污染环境。我厂尝试将两者结合起来,扬长避短,采用先焙烘再汽蒸的两步固色方法,取得较好效果。

1固色过程分析

1.1先焙烘固色

活性染料深色染色时,采用常规焙烘固色工艺,尿素用量一般都在80g/L以上,不仅造成极大浪费,而且在高温焙烘条件下尿素会发生分解,放出酸性物质和小苏打,还可能形成剧毒的氰酸或异氰酸盐,不利于人体健康和环保发展要求。新工艺将染色处方中纯碱和尿素的用量均减去60%左右,织物浸轧染液烘干后,经焙烘固色率达到50%~60%即可,这样既能减少助剂用量,减轻环境污染,又因处方中碱剂量减少而使色泽鲜艳,色光纯正。

1.2再汽蒸固色

染色织物焙烘后,再浸轧固色液(加有适量的碱剂、尿素和食盐)汽蒸,可使固色率大大提高,而且匀染和透染性好,较好地去除了棉结,提高了布面光洁度和染色牢度。

这是由于尿素和食盐均可提高染料固色率:食盐可以促进染料吸附,减轻解吸,从而提高染料利用率;在高温条件下尿素和水或染料形成低共熔混合物,它对染料有很强的溶解能力,对纤维也有较强的溶胀能力,故可加速染料的上染和固色,提高固色率。

 2工艺

2.1织物规格

119.5cm 28t/28t 435.2/228.3根/10cm纯棉纱卡

119.5cm 15t/15t 523.6/283.5根/10cm纯棉府绸

2.2工艺流程

浸轧染液→预烘→烘干→焙烘→浸轧固色液→汽蒸→水洗→皂洗→水洗→烘干

2.3处方

2.3.1半制品

烧毛:3级以上

毛效:9~10cm/30min

丝光钡值:140以上

布面p H值:7左右

2.3.2染液处方(g/L)

深红纱卡黑色府绸活性红K-2GN 50/

活性桔KGN 5 25

活性蓝K-R/6

活性黑KNB 2.5 46

纯碱10 12

尿素30 30

渗透剂219 1 1

2.3.3固色液处方(g/L)

100%NaOH 5

尿素20

食盐30

2.4工艺条件

轧余率(%):70~75

车速(m/min):

深红纱卡35~40

黑色府绸40~45

焙烘温度(℃):160~165

汽蒸温度(℃):100~102

织物经汽蒸出蒸箱后,三格冷流水冲洗,二格60~70℃热水洗,皂洗温度90℃以上。

2.5生产注意事项

2.5.1由于染料用量大,可用少量60℃以下热水将料化开后再化入高位槽。

2.5.2染液中加入适量渗透剂,可大大提高匀染性和透染性。为了防止产生大量泡沫,必要时可加入适量消泡剂。

2.5.3开车时,必须及时补充新鲜染液,保持轧槽液面高度一致,以防止前后色差。

2.5.4初开车时,染液冲淡5%左右,固色液中则加入10%的染液,以保证色光前后一致。

2.6色牢度测试结果

由上表可看出,各项牢度均达到标准,尤其是很难达标的熨烫牢度也符合标准要求。

 3小结

3.1活性染料深色染色时,采用焙烘和汽蒸两步固色新工艺,可以减少助剂用量,提高染色织物固色率和得色鲜艳度,减轻环境污染。

3.2采用新工艺固色,可提高染色织物的匀染性和透染性,减少布面棉结,增加布面光洁度。

3.3新工艺固色可保证活性染料深色染色时各项牢度指标均达到标准。

3.4两步固色新工艺也可推广到T/C织物采用分散/活性一浴法染色

关键词活性染料染色焙烘汽蒸两步法固色

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